各類不燒耐火磚的生產(chǎn)方法

不燒磚一般指的是經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單熱處理，燒結(jié)溫度不大于800攝氏度的耐火磚，這些磚一般采用化學(xué)結(jié)合的方式使制品達(dá)到所需要的強(qiáng)度。

常用的結(jié)合劑有磷酸、磷酸鋁、樹脂、瀝青、水玻璃、硫酸鋁、聚磷酸鹽等；

常見(jiàn)的不燒磚有鎂（鋁）碳磚、碳磚、磷酸鹽磚、不燒耐堿磚、不燒鎂鉻磚等。

不燒磚的生產(chǎn)，其原料制備、配料等工序與耐火澆注料的基本相同?；旌显O(shè)備有雙軸攪拌機(jī)、混砂機(jī)和濕碾機(jī)。成型用壓磚機(jī)。有的不燒磚，需進(jìn)行浸漬、磨平和低溫處理等工序，所用相應(yīng)的設(shè)備，主要有浸漬裝備、銑磨磚機(jī)和低溫處理窯等。這些是與耐火澆注料生產(chǎn)工藝流程不同的。

各種不燒磚的生產(chǎn)

普通不燒磚的生產(chǎn)，首先將配好的料，按照顆粒料—液體結(jié)合劑或水—耐火粉料、軟質(zhì)黏土和粉狀結(jié)合劑等順序，加進(jìn)濕碾機(jī)中濕混?；炀殨r(shí)間因其品種而異，一般為10-20分鐘。

混練好的拌和料，其質(zhì)量用泥料的顆粒組成和水分來(lái)控制。質(zhì)量好的泥料，水分均勻的分布在顆粒表面并滲進(jìn)孔隙中，細(xì)粉均勻的包裹在顆粒周圍，且形成一層薄膜，泥料密實(shí)。因此，每班生產(chǎn)時(shí)，須抽檢2-4次，以控制生產(chǎn)料的質(zhì)量；稱量合格的泥料，放進(jìn)磚模內(nèi)進(jìn)行壓磚，出模后進(jìn)行尺寸檢驗(yàn)，其操作與生產(chǎn)燒成耐火磚的相同；檢驗(yàn)合格的磚坯，進(jìn)行養(yǎng)護(hù)或運(yùn)去烘干。

生產(chǎn)不燒滑板磚時(shí)，需進(jìn)行浸漬處理和磨平。一般來(lái)說(shuō)，是用焦油瀝青進(jìn)行浸漬處理。然后，采用銑磨磚機(jī)，對(duì)滑板磚進(jìn)行磨平，其平滑度為25-50μm。另外，有的磚，采用磷酸進(jìn)行浸漬，以提高其質(zhì)量。

水泥窯用磷酸鹽和水玻璃不燒磚等，為了提高磚的強(qiáng)度和減少烘窯時(shí)間，將干燥后的磚坯，放進(jìn)隧道窯或倒焰窯中進(jìn)行低溫處理，其處理溫度為600-800℃。

含碳不燒磚的生產(chǎn)，與普通不燒磚的不同處是，需制預(yù)混合粉、高壓成型和低溫處理。含碳不燒磚摻加的外加物和外加劑較多，為了混勻，須先制預(yù)混合粉。在該粉中，主要有耐火粉料、SiC瀝青、鋁粉、硅粉、固化劑和超微粉等。首先按磚的配合比要求，稱量有關(guān)的料，裝進(jìn)管磨機(jī)中，進(jìn)行混磨，混均勻并達(dá)到細(xì)度要求時(shí)，即可出料。其次將混合好的料，按混練需用量，用編織袋分裝待用，或裝進(jìn)料倉(cāng)中，與顆粒料共同配用。

不燒磚的混練與成型

混練也是用濕碾機(jī)，因炭素材料較輕、易飛揚(yáng)。因此，濕碾機(jī)應(yīng)選用高幫、密封的。同時(shí)，炭素材料難以潤(rùn)濕，樹脂類結(jié)合劑或水玻璃溶液等，用量少。所以，物料的混練順序須是：先將顆粒料裝進(jìn)濕碾機(jī)中，然后加結(jié)合劑，混練2-4分鐘，確定顆粒料表面全部被結(jié)合劑包裹后，方可加預(yù)混合粉。再混練15-40分鐘，泥料即可壓磚。

成型應(yīng)采用高噸位壓磚機(jī)，并配有真空除氣裝置。操作的原則是先輕后重，即先輕壓，以利于排氣，然后多次重壓，以提高致密性和降低氣孔率。

例如，生產(chǎn)300m*230mm*150mm的樹脂結(jié)合鎂碳磚，用300t高沖程摩擦壓磚機(jī)時(shí)，先輕壓2-3次，然后重壓12-15次，方可達(dá)到要求；用400t壓磚機(jī)也需重壓10次以上，用800t壓磚機(jī)則重壓6次以上即可。

含碳不燒磚的低溫處理，不得用明火，以防碳氧化，其溫度一般為200-250℃。