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(1) 生產(chǎn)化。通過采取擴大爐容,采用功率縮短冶煉時間等措施。
目前.世界上大的直流電爐為日本東京鋼鐵公司岡山廠200tDC爐,平均出鋼量為220t大型現(xiàn)代化電爐的冶煉時間一般少于60min,短的冶煉周期為Danarc電爐,達到45min。該電爐的日產(chǎn)爐數(shù)平均可達到32爐。根據(jù)德圍BWS廠的生產(chǎn)數(shù)據(jù)計算,電爐的作業(yè)率可達到86. 7%。據(jù)國際指標(biāo)計算,當(dāng)代電爐大生產(chǎn)能力可達到267t/h。電爐利用系數(shù)達到1. 78t/MV · A·h;單臺電爐大年產(chǎn)量可達到176. 8萬t/a(即年產(chǎn)8841爐鋼)。
(2) 供電直流化。20世紀90年代,世界上總計建設(shè)大型直流電爐80余座,占同期新建電爐總數(shù)的70%~直流電爐的迅速發(fā)展充分顯示出其技術(shù)點。
可見:1) DC電爐和AC電爐相比,減輕了環(huán)境污染;
2) DC電爐的供電效率與超髙功率AC電爐相當(dāng),略低于高阻抗AC電爐;
3) DC電爐的電消耗明顯低于AC電爐;
4) DC電爐的熱效率高于AC電爐與高阻抗AC電爐.
此外,對于發(fā)展中,由于電網(wǎng)容量小,更適合采用大型直流電爐。
(3) 熔煉轉(zhuǎn)爐化。從能量輸入的觀點出發(fā),電爐強化冶煉的技術(shù)途徑為:
1) 提髙供氧強度,增加化學(xué)能的輸入比例。通常采用以下兩種方式:
吹氧脫碳,在標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài)下,控制熔池供氧強度小于0. 53m/t · min;
燃料助熔,對于容量大小不同的電爐,輸入比功率基本相同為0. 14MW/t。
2) 超髙功率供電,受到耐火材料的限制,輸入熔池的電能密度一般不超過1OOOkV · A/ t。當(dāng)大于700KV ·
A/t時,隨著電能密度的提高,電弧熱效率降低,電爐利用系數(shù)下降。
3) 回收煙氣能量:根據(jù)電爐熔池脫碳童的大小,電爐煙氣帶走的熱量每噸鋼波動在105~165kW ·h。其中煙氣的物理熱每噸鋼約為45~ 65kW ·h,煙氣的化學(xué)潛熱每噸銅(CO和 H2 氣)約為60~1OOkW .h。
可以采用兩種途徑固收煙氣能量:
a 廢銅預(yù)熱。熱效率波動在53%(consteel法)~68%(豎爐法),但同時增加了爐壁水冷件的散熱損失5%~10%。設(shè)備復(fù)雜,投資大.
b 爐氣二次燃燒。熱效率決定于爐氣的二次燃燒率(PCR)和二次燃燒的傳熱效率 (HTR)的乘積,可達到60%左右。
(4)操作智能化。長期以來,電爐依靠調(diào)節(jié)每根電的單位阻抗進行控制。由于電爐熔池內(nèi)情況復(fù)雜,反應(yīng)劇烈,很難準(zhǔn)確預(yù)報熔池阻抗只能長期沿用電定位控制的假設(shè)對電進行自適應(yīng)控制。因而造成電弧不穩(wěn)定,三相不平衡,降低了電,熱效率。
近,美國神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)控制應(yīng)用工程公司,利用人工神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)技術(shù),開發(fā)出“智能電爐”控制系統(tǒng)。詼系統(tǒng)具備以下3神基本功能:
1) 預(yù)報功能:對基于電爐操作條件分析,提前100~300ms預(yù)報控制誤差值,送出控制信號,實行超前補償,保證電弧穩(wěn)定。
2) 化功能:監(jiān)視電的不穩(wěn)定性,調(diào)節(jié)電進行化補償。
3) 識別功能;了解三相供電的復(fù)雜關(guān)系和各種信咢對電運動的影響,正確識別和選擇滿足所需條件的輸出信號。
目前,世界上已經(jīng)有30多座電爐采用智能控制技術(shù),采用該項控制技術(shù),冶金效果明顯于普通計算機模型控制,美國北星鋼廠采用該項控制技術(shù)后,每年可獲得純經(jīng)濟效益122.28萬美元。
(5) 鋼水純凈化。提高鋼水的純凈度,進一步改善產(chǎn)品的各項特性,是20世紀90年代國際鋼鐵生產(chǎn)技術(shù)的發(fā)展重點。對于電爐流程也不例外,當(dāng)代大型功率電爐配備各種爐外精煉設(shè)施可以生產(chǎn)出純凈度很高的各種鋼材
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